从“地面拼装”到“流水线流转”

——开关柜组装的创新突围之路

在西安宝光智能电气有限公司的生产车间里，一场静悄悄的革命正在发生。曾经，开关柜侧板铺满地面，工人们在狭窄的柜体内敲击作业，高噪音此起彼伏；如今，流水线顺畅流转，单人轻松操作，作业环境焕然一新。这一切的改变，源于宝光智能在配网产业升级道路上的一场“创新突围战”。

三大痛点，逼出创新决心

开关柜作为配网产业的核心装备，其制造水平直接关系到电网运行的可靠性与安全性。然而，在传统高压开关柜生产模式下，企业长期面临三大核心痛点：物流工序脱节——10kV开关柜侧板采用地面批量拼装模式，后续工序需反复转运，物流秩序混乱、生产效率低下，成为制约产能提升的“肠梗阻”；作业环境恶劣——地刀大轴安装需在狭窄柜体内进行敲击作业，高噪音严重危害员工听力健康，部分装配环节还需登高操作，存在安全风险；装配效率瓶颈——触头盒装配曾是生产线上的“硬骨头”，线下需2人紧密协作才能推进，人力成本高且效率受限。这些问题不仅影响生产效能，更制约着开关柜产品品质的持续提升。面对挑战，企业没有等待，而是主动迎难而上，立下了“向创新要效率、向管理要效益”的决心。

巧用工装，打破效率“天花板”

“痛点在哪里，创新的方向就在哪里。”企业立足生产现场开展全方位调查，精准锁定问题根源，确立“工艺革新为核心、管理优化为支撑”的创新方向。针对触头盒装配难题，经过开关柜柜体组装团队反复试验、深度钻研，决定在翻转机上加装触头盒安装工装与助力机械臂。这一革新让原本依赖双人协作的安装模式，升级为单人即可轻松驾驭的高效流程，装配效率与质量实现双跃升。

协同攻坚，重构生产流程

在柜体拼装线改造方面，企业引入柜体拼装翻转机，推行“流转车一站式”作业新模式。绝缘子、接地开关、触头盒、套管等关键部件的安装工序前置，在翻转机上同步完成；拼装后的柜体直接搭载流转小车，直至一次接线、二次接线及包装环节，全程无需脱离载体。同时，设计开关柜转运一体化方案，实现产品下线后由转运车直送各工序工位，彻底改变了过去“地面整批拼装、多次转运”的旧模式。在柜体件装配提升方面，开关柜柜体组装团队提议重构地刀大轴安装工艺路线，创新提出“预安装+整体入柜”方案，从源头消除噪音污染，实现安全与效率的双重保障。

凝聚合力，激活全员创新活力

企业建立健全内部激励机制，通过开展创新提案评选、组织成果分享会等多元形式，鼓励成员立足岗位深挖优化空间。全体成员主动参与、积极献策，累计产出24项高价值管理创新提案，形成了“人人讲创新、事事谋创新”的浓厚氛围。通过一系列管理创新与技术攻关，宝光智能交出了一份亮眼的成绩单：柜体拼装效率从每日14台提升至16台，产能提升14.3%；作业人员由3人精简至2人，人力成本降低33%；生产模式实现从“分散式地面作业”到“流水线式流转作业”的根本性转变；登高作业风险彻底规避，高噪音作业环节全面消除，作业环境显著优化；开关柜装配精度与一致性显著提高，为产品品质升级提供坚实支撑。

经验与启示

配网产业高质量发展需要秉持创新精神，以创新为笔、实干为墨，持续深耕先进制造方法与创新管理理念，不断解锁更高层级的生产效能，为推动配网产业高质量发展、助力“两配两新”战略落地贡献力量。回顾这场“流水线革命”，宝光智能形成以下四点经验启示。

一是坚持问题导向，在“两配两新”主题引领下找准破局方向。“两配两新”战略的核心是推动配网产业高质量发展，而高质量发展的前提是直面痛点、解决问题。团队紧扣“配网产业升级”深入一线精准锁定问题，才找到了创新的突破口。只有将战略要求转化为具体行动，才能真正实现从“纸面”到“地面”的落地见效。

二是坚持系统思维，以“配网产业升级”为目标推动技术与管理的双轮驱动。团队在创新实践中，既注重工装革新，又同步推进流程优化，实现了技术创新与管理升级的协同发力。配网产业升级不能单兵突进，只有系统思维、统筹推进，才能实现从量变到质变的跨越。

三是坚持以人为本，将“绿色化转型”要求融入生产实践。“两配两新”战略明确提出绿色化转型的发展方向。团队在创新中坚持“以人为本”的管理理念，通过工艺革新消除噪音污染、规避登高作业风险，不仅改善了作业环境，更提升了装配精度。绿色化转型不仅是技术的升级，更是对员工健康与安全的高度负责。